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汽車線束對汽車發展的影響

文章來源:捷福欣人氣:0發表時間:2020-03-25

  新四化的變革對汽車線束技術發展也提出了更加嚴苛的要求。高壓化、輕量化是汽車線束行業不可逆轉的發展趨勢。用電設備高壓化,可是使額定電流降低,可以采用較細的高壓導線,減少線束重量。車輛每減少100kg,百公里油耗可降0.3-0.6L,或者可續航里程提升10%-11%。汽車線束如果可以減重20kg,可以提升2%的里程。下面就簡要的聊一聊汽車線束發展趨勢。


  1、輕量化

  A)線束系統設計輕量化

  采用合理的電氣架構和電氣系統布置、布線,及在安全范圍內合理的保險、導線的選型匹配是設計輕量化關鍵所在。特斯拉model 3平臺。BenzGL上一代架構采用分布式功能架構,就是各個功能集成在各個ECU模塊中,有70—80個模塊,高配有上百個模塊,雖然模塊間都是網絡通訊,但整車線束重量高達40—50kg,單車身線束已經重達25-30kg。而特斯拉采用的是集成分布相結合的域控制器,包括中央計算模塊(CCM)、左車身控制模塊(BCM_LH)和右車身控制模塊(BCM_RH)三個域控制器。許多功能集成在域控制器內,僅留下負責外設的ECU分散布置,通過CAN或以太網總線橋接域控制器,加上優化布置設計,全車線束重量只有20kg,總長1.5km。有較好的節電效果。

  B)線束材料輕量化:

  導線輕量化

  導體選用更合理如0.13 mm2導線或者是軟排線,可以減重及節省空間。超薄壁導線替代常規的薄壁導線,如0.13mm2的超薄壁PVC導線可以實現重量降低13%,尺寸降低24%。鋁導線的應用,與銅相比鋁導線可將車身線束總重降低30%以上。高壓鋁導線采用鋁合金導體比銅導體減重46-49%。

  連接器輕量化

  作為減輕線束重量有效方法之一是降低連接器的體積和重量。目前,日本住友公司開發的小型連接器在同樣功能需求下重量會降低20%~40%。以羅森博格 HFM為例,羅森博格將傳統的FAKRA改成了結構緊湊,尺寸更小,傳輸速度更快的HFM(high-speed FAKRA mini)系列。

  發泡技術用于護板支架等產品

  聚氨酯發泡技術也可以有效的降低線束重量,而且還便于線束的空間布置。具有重量輕、成型周期短、減少翹曲提高精度、抗油污、粉塵能力強,安裝后沒有噪聲等特點。

  2、線束系統模塊化、集成化

  線束進行模塊化設計時,將線束按功能分成各個小模塊線束,生產時可以按配置的功能需求,選用不同的功能模塊進行組裝。如benz是將汽車線束按功能劃分為每一個小模塊線束,然后按照不同配置要求選取不同模塊裝配到一起,但不會生產一個大的零部件號,產品標簽上會打印上所有的選取線束模塊號。整車線束采用KSK模塊化生產模式,這樣能最大限度的滿足客戶的不同需求。

  線束系統也會同其他的模塊進行集成裝配,如門模塊、頂棚模塊、前后保模塊等,以減少整車在生產過程中裝配時間,提高工作效率。

  線束零件的組合數量和復雜程度是由車輛配置表上有多少可選項來決定的。以某款C級車為例,全系可實現的選裝組合100多種。導致線束BOM愈發復雜,組合數量爆炸式增長。雖然采用模塊化生產方式有所緩解,但依然增加了許多的管理成本。

  這種形式下線束一種新的發展趨勢,就如特斯拉已經開始設施軟硬分離設計,量產車上直接是統一硬件,再通過OTA為硬件賦予實際功能,升級,擴展,優化等。線束作為對軟件0訴求零件,在此軟硬分離的趨勢下,可以直接覆蓋最大范圍電器件進行設計,從100多個配置組合中掙脫出來。


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